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Bei diesem Produkt handelt es sich um die High-End-Katheterherstellungsausrüstung der unabhängigen wissenschaftlichen und technologischen Innovation des Teams von Dr. King-Mazon, die hauptsächlich der hochpräzisen Katheterherstellung in der Luftfahrt, Raumfahrt, Luftfahrt und anderen Bereichen dient. Es ist kein Hydrauliksystem erforderlich und jede Bewegungswelle wird präzise von einem Servomotor angetrieben und von einem CNC-System gesteuert. Die Rohrendenformmaschine mit mehreren Stationen ist eine Rohrendenformmaschine mit mehreren Formstationen gleichzeitig. Die horizontale Konstruktion der Formmaschine kann zwischen 1 und 10 Formstationen wählen. Wird normalerweise in Flugzeugkanälen, Autoteilen, Rohrverbindungsstücken für Klimaanlagen, Hardwareprodukten und anderen Branchen verwendet.
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Die Multi-Station End Forming Machine ist eine vom King-Mason-Team unabhängig entwickelte High-End-Katheterherstellungsanlage. Es ist für die Präzisionsbearbeitung von Rohrenden in der Luft- und Raumfahrt sowie verwandten Bereichen konzipiert. Die Maschine verfügt über eine horizontale Struktur, ein Design mit mehreren Formenstationen und eine servomotorisch angetriebene Präzisionssteuerung. Es macht hydraulische Systeme überflüssig und setzt auf CNC-Technologie, um Funktionen wie Rohrausdehnung, -schrumpfung, -nuten und -stauchen zu erreichen. Mit manuellen und automatischen Betriebsmodi bietet es hohe Effizienz, Genauigkeit und Sicherheit und ist damit ein unverzichtbares Werkzeug für die hochpräzise Rohrfertigung.
| Technische Spezifikation | Einheit | EFR6T | EFR8T | EFR12T | EFR25T | EFR50T | EFR100T | EFR200T |
| Maximaler Außendurchmesser des bearbeiteten Stahlrohrs | mm | 25 | 38 | 42 | 60 | 80 | 125 | 220 |
| Maximale Wandstärke des maximalen Außendurchmessers | mm | 2.0 | 2.5 | 3 | 4 | 6 | 9 | 12.0 |
| Arbeitsstationen | EA | 1-6 | 1-6 | 1-6 | 1-6 | 1-6 | 1-6 | 1-6 |
| Maximal effektive Reise | mm | 70 | 100 | 140 | 170 | 200 | 250 | 300 |
| Länge der Spinnrille | mm | 0-25 | 0-30 | 0-35 | 0-45 | 0-60 | 0-80 | 0-100 |
| Servomotorleistung | kw | 1.5 | 2 | 2.5 | 3 | 5.5 | 11 | 15.0 |
Ausgestattet mit 1–10 optionalen Formstationen (1–6 Standardstationen, einschließlich einer Drehstation). Es führt mehrere Endumformprozesse in einer Aufspannung durch.
Bietet Rohraufweitung, Schrumpfung, Nuten, Hülsenmontage, Hülsenstauchung und Drehung. Es erfüllt verschiedene Anforderungen an die Rohrendenbearbeitung.
Jede Bewegungsachse wird von Siemens-Servomotoren angetrieben und von Siemens-CNC-Systemen gesteuert. Es gewährleistet eine hohe Positioniergenauigkeit und Wiederholgenauigkeit der Bearbeitung.
Verwendet Zylinderklemmung zum Sichern von Werkstücken und Hydraulikzylinder zum Drücken von Formformen. Der horizontale Spannmodus erhöht die Stabilität während der Bearbeitung.
Unterstützt die manuelle Punktsteuerung zur Maschinen- und Formanpassung. Der Automatikmodus vervollständigt die Werkstückbearbeitung per Fußschalter und verbessert so die Produktionseffizienz.
Verwendet Siemens-Servomotoren und CNC-Systeme zur Vorschubbewegungssteuerung. Es liefert eine hohe Verarbeitungsgenauigkeit und eine gleichbleibende Produktqualität.
Eliminiert hydraulische Systeme und reduziert so den Wartungsbedarf und potenzielle Leckagerisiken. Es sorgt für einen sauberen und stabilen Betrieb.
Optionale 1–10 Formstationen ermöglichen eine individuelle Anpassung an die Verarbeitungsanforderungen. Es unterstützt komplexe Arbeitsabläufe in der Endenumformung.
Integriert Erweiterungs-, Schrumpf-, Nut-, Stauchungs- und Montagefunktionen. Dadurch entfällt die Notwendigkeit mehrerer Spezialmaschinen.
Ausgestattet mit einer Not-Aus-Vorrichtung, einem unabhängigen Schmiersystem und einem hydraulischen Kühlsystem. Es gewährleistet einen sicheren und langfristig stabilen Betrieb.
Der Automatikmodus bearbeitet Werkstücke in 3–6 Sekunden pro Station. Die Zählerfunktion erfasst Produktionsmengen für das Workflow-Management.
Der manuelle Modus bietet Punktsteuerung für eine einfache Maschinen- und Formanpassung. Das horizontale Design verbessert die Zugänglichkeit und den Bedienkomfort.
Verarbeitet Flugzeugkanalenden, Kraftstoffrohrverbindungen und hydraulische Rohrkomponenten. Es erfüllt die Präzisionsanforderungen der Luftfahrt.
Wird zum Formen von Enden von Rohren von Kfz-Klimaanlagen, Kraftstoffleitungen und Hydraulikkomponenten verwendet. Es sorgt für dichte Verbindungen und strukturelle Integrität.
Stellt Präzisionsrohrenden für Rohrverbindungen von Klimaanlagen und Komponenten von Kühlsystemen her. Es verbessert die Dichtungsleistung.
Verarbeitet Enden von Metallrohren für Möbel-, Bau- und Industrieanwendungen. Es verbessert die Montageeffizienz.
Wird in Rohrverschraubungen von Raumfahrzeugen und Hydraulikrohren von Flugzeugtriebwerken eingesetzt. Es entspricht den Herstellungsstandards für hohe Zuverlässigkeit.
Es bietet servogesteuerte Präzision, Multi-Station-Integration, vielfältige Umformfunktionen und ein Design ohne Hydrauliksystem. Es verbessert die Effizienz, Genauigkeit und Betriebssicherheit.
Standardmodelle unterstützen 1–6 Stationen (einschließlich einer rotierenden Station). Kundenspezifische Konfigurationen mit bis zu 10 Stationen sind verfügbar, um spezifische Produktionsanforderungen zu erfüllen.
Es bietet Ausdehnung, Schrumpfung, Nuten, Hülsenmontage, Hülsenstauchen und Rotation. Diese Funktionen decken die meisten Anforderungen an die Rohrendenbearbeitung ab.
